龙泉驿新闻:神龙成都工厂 再创“成都加速度”(4)

　　神龙成都工厂导入了PSA集团全新的EMP2模块化平台，可以同时进行轿车、旅行车、轿跑车、SUV等多种车型生产。在焊装车间除了400多台机器人，还有另外一个“杀手锏”——六面体转台设备。“原来1个车型要建6条生产线，现在1条生产线就可以生产6种车型。”这个六面体转台设备是目前世界上最大、国内仅有的，该焊装工艺技术处于国内领先水平，焊接自动化水平已经达到了100%，不仅节省了每个车型的生产线投入，还大大提高了生产效率。

　　在涂装车间，车身内喷和外喷实现全自动化，通过机械手臂上下翻飞，车身喷涂完毕只需要3分钟，且色彩十分均匀。这样一来，不仅保证了喷涂品质，还减少了刺鼻气味对人体的伤害。同时，机器人喷涂导入集成免中涂和绿色前处理先进技术，并采用水性环保漆，减少了VOC气体和重金属排放，实现了安全、节能和绿色生产。冲压生产线则采用全封闭生产线，总装100%采用摩擦输送技术，安全、降噪。

　　在总装车间，S型的布局，配有空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车（即AGV小车）等输送设备，零部件集配率达95%。

　　配套企业同频共振 产业规模加速聚集

　　整车产业的快速崛起和发展，离不开零部件配套企业的强力支撑。在神龙成都工厂的发展历程中，尤显突出。从神龙项目落地之初，经开区就在规划、用地方面同步考虑了配套项目的聚集。包括东风模冲、东风鸿泰、佛吉亚在内的10余家零部件配套企业的厂房考虑了进去，同步进驻、同步建设，并要求同步建成投产，全过程实现“同频共振”，正是由于此举，神龙成都工厂的发展才有了更加强劲的动力。

　　据了解，神龙成都工厂也在神龙汽车所有工厂中首次实现了内建零配件工业园。据神龙汽车标致车型平台相关负责人介绍，在法国标致雪铁龙集团全球的工厂中，成都工厂都是最先进的。在神龙成都工厂食堂，很多就餐员工并非神龙的工人，而是零部件供应商。“共用食堂”是因为项目非常罕见地把10余家骨干零部件企业安置在厂区内。为整车提供地板和侧围分总成的配套企业更“夸张”，直接把生产线搬进了焊装车间，产品直送生产线“无缝对接”。