神龙公司成都工厂是成都汽车智能制造的典范代表,冲压采取封闭式生产,导入高速压机生产线,实现自动化率100%;焊装采用激光焊和中频焊技术,所有焊点实现自动化焊接,自动化率100%;涂装采取集成中涂和绿色前处理技术,内喷、外喷采用机器人自动喷涂;总装实现95%零件集配,极大地提高了生产效率、面积利用率。
目前,依托神龙整车项目,已聚集东风江森汽车座椅、佛吉亚汽车内外饰等核心零部件配套企业30余家,其中8家已建成投产。
记者走现场 忙
预计下月初第10万辆整车下线
沿宽阔的车城大道前往神龙公司成都工厂,厂区外是风景如画的湿地公园,厂区内干净整洁的环境令人眼前一亮。“我们正在全力冲刺10万辆的年度任务,生产任务繁重。”在工作人员的带领下,记者坐上电瓶车,深入各个车间,对汽车生产一线进行了实地参观,也再次感受到智能生产的高效与精确。
冲压是整车生产的第一步,在冲压车间,金属板经过各道工序最终形成不同的钣金件,冲压生产线最高速度为每分钟冲压零件15个,工作噪声也控制在83分贝以下。冲压后的零部件将进行人工检查处理,之后便整齐地摆放在储存区,等待着被送至焊装车间的各个工序。
来到焊装车间,这里和大家想象的传统焊装生产完全不同,整个车间没有喷溅的火花和焊接生产的喧嚣,而是集成了冲焊仓库、供应商零部件生产区、分焊线以及白车身总成焊接线。车间里装配了400多台机器人,焊装自动化率实现了100%。值得一提的是,在侧围总成的焊装环节上,这里拥有全球最大的一台超大型六面体转台,这也是国内唯一能够同时生产六种车型的转台,直径达到10.5米,每次切换的时间为6秒,它正在同时进行东风标致4008、东风标致5008和东风雪铁龙SUV天逸C5Aircross三个车型的生产,生产效率相当高。
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